持续践行绿色发展，中国兵器工业集团一机集团交出一份亮眼的答卷：“十四五”以来，综合能耗下降33.3%，可比价万元产值综合能耗下降3.47%，超额完成能耗“双控”目标。这一成果的背后，是企业对能源管理数字化、智能化的深耕。如今，一机集团再次迈出关键一步——全面升级能源信息化系统，构建国内领先的“能碳一体化管控平台”，为行业绿色转型树立新标杆。

　　从“无人值守”到“五遥功能”全覆盖

　　自启动能源信息化管理系统建设以来，一机集团逐步实现动力站房远程监控无人值守，动力设备全部实现远程遥测、遥信、遥控、遥调、遥视“五遥功能”，构建起覆盖能源生产、输送、消费全流程的数字化网络覆盖。

　　在一机集团能源调度指挥中心，电子大屏实时展示着能碳数据流。工作人员介绍：“过去巡检靠‘铁脚板’，现在数据‘跑腿’就能发现问题。”能源管理系统升级后，蒸汽管网热损耗、电力输送效率等关键指标可实时分析，异常情况自动预警，年节约运维成本超百万元以上。

　　双碳新引擎，能碳一体化平台破解降耗难题

　　为落实国家“双碳”战略，一机集团启动能碳一体化管控平台升级工程，重点围绕数据采集与控制单元两大板块展开。在变压器、蒸汽管网、天然气炉窑等关键节点加装传感器，实时采集温度、压力、流量等数据。通过对天然气炉窑的能效动态分析，锁定热效率偏低设备并实施改造，单台炉窑天然气消耗降低12%；空压机联控系统通过算法匹配用气需求，年节电达15%；循环水泵组实现故障自愈式切换，保障供水稳定性的同时能耗下降18%。

　　一机集团还首次引入AI巡检机器人，对地下管网和变电站开展智能巡查，将高风险区域人工巡检频次减少80%，故障识别准确率提升至99%。

　　一机集团碳排放数据分析系统

　　数字孪生+碳地图，打造智慧管理“最强大脑”

　　一机集团升级能碳一体化管控平台后，其技术特点主要表现在三个方面：一是三维可视化管理，通过数字孪生技术，动力站房设备以3D模型动态呈现，运行状态一目了然；二是碳足迹追踪，新增的碳分析模块可动态生成分子公司“碳地图”，碳排放同比、环比数据实时更新，为减排决策提供数据支撑；三是热加工专项管控，针对锻造、热处理等高耗能环节建立三级能耗子系统，实现设备-工序-产品全链条能效评估。

　　“就像给能源系统装上了‘CT机’。”能源技术人员表示，新平台通过数据库和架构升级，数据处理能力提升5倍，为未来对接新能源留足空间。

　　从“能耗大户”到“降碳先锋”，一机集团的实践印证了数字化与绿色化协同发展的巨大潜力。随着能碳一体化平台投用，企业预计年减排二氧化碳超2万吨，万元产值能耗逐渐下降。这条以技术创新驱动低碳转型的道路，不仅为一机集团高质量发展注入绿色动能，更为传统制造业落实“双碳”目标提供了可复制的样板。